铸造作为制造业的基础产业，是装备制造产业链上不可或缺的一环。然而，传统铸造工艺面临着生产效率低、产品质量不稳定、劳动强度大、环保压力大等诸多问题，3D打印与铸造的融合则为我国铸造产业的绿色升级带来了关键契机。

当前，随着砂型3D打印技术应用领域的不断拓展，为满足产品生产提质、降本、增效需求，3D打印工艺由开始的全3D组芯逐步向更加多元化的“3D+”工艺演进迭代，并得到了快速发展应用。

“3D+”铸造工艺

助力传统铸造实现生产新变革

“3D+”铸造工艺

“3D+”铸造工艺是以3DP打印生产技术为基础，研究应用新工装、新材料、新技术，进一步打造3D打印产品极限竞争力，提升快速制造和高端制造能力，从而实现传统铸造模式的颠覆性变革。

典型工艺案例

“3D+”组芯·斜床身

木模铸造工艺

 上型                              下型+砂芯

“3D+”铸造工艺

铁型板+3D砂芯

“3D+”组芯·压缩机内气缸

木模铸造工艺

下型+砂芯+上型

“3D+”铸造工艺

下型+3D砂芯

“3D+”组芯·机架

金属模铸造工艺

下型+砂芯

“3D+”铸造工艺

金属模+3D砂芯

“3D+”铸造工艺优势

提效

• 生产周期缩短60%以上：采用“3D+”铸造工艺后，如组芯斜床身的生产周期由45天缩短至14天。

• 产能提升，效率翻番：采用“3D+”铸造工艺后，产能提升可50%，实现效率翻番。

降本

• 废品率控制在3%

• 当前成本与传统方式相比基本持平

覆盖领域广

• 生产产品覆盖发电、风电、机床、压缩、发动、轨道交通等领域。

“3D+”铸造工艺的应用，在产品生产的成本、质量、效率及开发周期等方面较传统铸造实现了颠覆性变革，是实现铸造向高端制造和快速制造转型的必然选择。

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