工业云制造平台

在2026北京国际车展上，一个耐人寻味的现象悄然浮现：一边是车企争相发布续航破千、零百加速2秒级的“性能猛兽”，另一边则是采购部门在供应链论坛上反复强调“每克成本都要精打细算”。

这背后，折射出新能源车行业最深的一对矛盾——消费者对续航里程的“贪心” 与 车企对制造成本的“敏感” 正激烈碰撞。

传统制造工艺似乎被迫在两者间做选择题：要轻量化、高性能，往往意味着开模成本高、零件繁多、装配复杂；要控制成本，又常常牺牲结构优化空间。难道真的没有“既要又要”的第三条路？

走进本届车展的鸿蒙智行、宝马和比亚迪展台，答案呼之欲出：一体化3D打印。

让我们把目光投向比亚迪的仰望展台。那台刷新极速世界纪录的U9X超级跑车，它的刹车卡钳、车身结构件并非来自传统铸造或锻造，而是由铂力特用金属3D打印机 “一体的” 制造出来的。

- 轻30% = 续航焦虑的“解药”：通过拓扑优化设计，3D打印的高强度铝合金车身比传统方案减重超过30%。对电动车而言，每减重100公斤，续航里程可提升约8%。一体化打印消除了冗余材料与连接件，让每一克铝合金都用在刀刃上——这正是对抗里程焦虑最直接的武器。

- 省模具费、减装配 = 成本控制的“利器”：传统金属零件需要开模、铸造、机加工、焊接装配……工序繁、模具贵、废品率高。而3D打印将数十个零件整合为一个整体，一台设备、一道工序、一晚上成型。没有模具摊销，没有多道装配，大幅削减了单车制造成本与管理费用。

一根刹车卡钳，既减了重，又省了钱——这才是3D打印被比亚迪、宝马们悄悄拿下的真正原因。

有人可能会质疑：3D打印效率低、只适合小批量，如何满足主机厂的百万级成本要求？

宝马用三十年的演进给出了答案。从2000年与EOS合作SLS技术打印仪表盘支架，到2012年在i8上量产全球首个金属3D打印顶窗框，再到如今每年超20万个增材制造部件下线——宝马的战略很清晰：让3D打印从“昂贵的小众工艺”变为“可以摊薄固定成本的批量工具”。

本届北京车展，宝马展示了新世代iX3长轴距版、i3长轴距版等车型。虽然现场没有高调宣传3D打印，但宝马刚刚宣布：2026年起采用电弧3D打印批量生产承载级汽车零件。电弧3D打印速度快、材料利用率高，单件成本已逼近传统锻造，而模具费用为零。

这正是3D打印破解成本矛盾的标志性事件：当产量达到数万件级别时，3D打印的单件成本劣势消失，而 “无模化”带来的灵活性与集成设计优势被无限放大。

回到4月22日晚的鸿蒙智行春季发布会。余承东在讲解电磁热控压铸技术时，特别将3D打印作为精密制造的代表提及。在北京车展现场，华为又展示了巨鲸电池平台。细心的观众会发现：电池包的散热流道、壳体一体化结构，正越来越多地采用3D打印制造。

为什么？因为热管理是解决里程焦虑的另一大命门。传统工艺制造的散热结构往往受限于加工方式，无法实现最优的流体拓扑。而3D打印可以制造出随形冷却流道、点阵夹芯结构，让电池包在同等体积下散热效率提升30%以上，从而支持更高倍率充放电，间接提升实际续航。

华为的加入，意味着3D打印已从车身、底盘等结构件，延伸至三电系统核心部件——热管理、电机壳体、高压连接器等。这些恰是决定电动车性能与成本的关键地带。

福特商业洞察（Fortune Business Insights）最新报告显示：2025年全球汽车3D打印市场约31.3亿美元，到2034年将飙升至146.6亿美元，复合年增长率高达18.7%。

增长的底层逻辑正是本文核心观点：3D打印同时响应了“轻量化增里程”与“去模具降成本”两大行业刚需。在新能源车企内卷加剧的2026年，谁能在保证性能的同时把BOM成本再砍一刀，谁就能掌握定价权。

而一体化3D打印，恰恰提供了那把 “两全其美的钥匙”。

本届北京车展，表面看是新车、新品牌的狂欢盛宴；深层次看，是一场制造逻辑的静默革命。

我们正在见证：3D打印从“辅助打样”走向“核心量产”。它不再只是设计师手中的造型神器，而是成为成本会计和生产工程师联合力推的 “降本增效+性能突破”双引擎。

未来，当您坐上一辆续航轻松破千、售价却足够亲民的新能源汽车时，不妨猜想：它的某个关键零件，可能就是从一台3D打印机里“生长”出来的。