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发动机通过缸体将发动机的曲柄连杆机构和配气机构以及供油、润滑、冷却等机构联接为一个整体。
缸体是是发动机安装所有零件的基础，它典型的箱体零件，气缸体加工全过程共十多道工序．其中有切削加工（含各面倒角和各面去毛刺），清洗、试漏、装主轴承盖、拧紧、压堵盖、检测。涂密封胶、分组打标记工序。。下面来简单介绍缸体加工工艺。
1.缸孔加工：采用粗镗、半精镗及精镗、珩磨方式加工。
主要工艺流程：粗镗缸孔底孔→半精镗缸孔底孔→精镗缸孔底孔→精镗缸孔→粗珩缸孔→精珩缸孔。
2.凸轮轴孔加工：一般采用粗镗，再与主轴承孔等组合精加工。
主要工艺流程：粗镗/半精镗凸轮轴孔→精镗凸轮轴孔→压衬套。
3.挺杆孔加工：一般采用采用钻、扩（镗）及铰孔的加工方式。
主要工艺流程：钻挺杆孔→扩（镗）挺杆孔→铰挺杆孔。
4.主轴孔加工，一般采用粗加工半圆孔，再与凸轮轴孔等组合进行精加工。
主要工艺流程：粗镗半圆孔→装配主轴承盖→半精镗主轴承孔→精镗主轴承孔。
中间清洗设备采用中间对位清洗机。水套、油道、回油道试漏采用试漏机。装主轴承盖采用定扭矩螺栓拧紧机。顶面销孔、水堵孔、右侧面螺孔。精加工底面的加工采用卧式加工中心。前后端面螺孔、销孔、水堵孔。精加工前后端面的加工采用卧式加工中心。曲轴孔、缸孔的精加工采用卧式加工中心。粗、精磨顶面采用数控平面磨床。曲轴孔、缸孔的珩磨采用珩磨机。最终清洗采用最终对位清洗机。涂胶、压堵、气密试验采用涂胶压堵气密试验机。最终检测，分组、打标记采用检测分组打标记机。
设计中采用的卧式加工中心全部为进口的高速加工中心。主轴转速达12000 r/min．快移速度不小于40m/min．换刀时间在1.5s左右。这种高速加工中心具有很多优点：单位时间内材料切除率大增，生产效率高；切削力可降低30%以上，95%以上的切削热被切屑飞速带走，工件可基本保持室温状态；机床的激振频率高于工艺系统的固有频率，振动小，工作平稳；主轴具有高压内冷却系统，具有良好的湿式加工性；能实时地对机床主轴和滚珠丝杠的发热情况，刀具磨损情况，工件加工精度情况等进行在线测试和监控。总而言之，有针对性地采用技术含量非常高的加工中心，是柔性制造技术中提高生产率和加工质量的优化选择。
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