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随着工业革命的发展，3D打印技术的应用越来越广泛，特别是在汽车行业上，不断地取得了各种突破，下面我们一起来看看3D打印在汽车零部件地应用案例。

1.澳大利亚知名赛车队

 Triple Eight Race Engineering （红牛霍顿赛车队），是一支澳大利亚知名的赛车队。借助于HP MJF 3D打印技术，Triple Eight通过EVOK3D为赛车方向盘制造了三个主要的零件，分别是由两部分组成的模具，用于形成柔软的用于缓冲方向盘的外包装；轻质芯构成方向盘轮辋的主体；以及用于将开关设备和照明灯安装到轮毂的壳体。 3D打印技术生产的赛车方向盘零部件不仅大幅度提升了赛车手的上手体验，能更好地驾驭赛车，还大大缩短了赛车队的开支，与CNC数控加工相比，减少了将近80%的生产成本。与此同时，Triple Eight还节省了大量的时间成本，从原先的3-4周的设计生产周期缩减到了3-4天。

2.保时捷里程碑式3D打印活塞

保时捷3D打印的911GT2 RS发动机活塞，比原来的活塞减重了10%，这使得发动机转提高了300rpm，并增加了近30bhp的功率。高性能发动机中的活塞会因载荷和热量而承受巨大的压力，通常由铝合金铸造或锻造而成。保时捷与马勒（Mahle）和金属3D打印设备制造商Trumpf 合作开发了发动机活塞的增材制造工艺，打印材料为一种铝合金粉末，分为1200层完成活塞的增材制造。

3D打印活塞开发团队引入了内部冷却管道的设计，流经管道的冷却油有助于在将活塞密封至气缸的活塞环后的关键区域，并将活塞温度降低20摄氏度。活塞中集成的微小3D打印喷油嘴为管道供油。这种复杂的喷油嘴也是无法使用传统技术制造的。

3. 迈凯伦3D打印轮毂

迈凯伦P1的轮毂通过3D打印技术一体成型，车轮由一个碳纤维枪管及钛合金轮辐组成，单个车轮重量约为9kg。和传统的轮毂对比，不但强度大大地提升了，质量还得到了减重，迈凯伦P1配置这种轻量化车轮后，加速会变得更快。在超跑车轮的制作过程中，HRE采取了两种3D打印工艺，一种是直接金属激光熔融工艺，采用激光器融化超细钛合金粉末，逐层构建钛合金熔融层，进而打造精细颗粒层，形成成品车轮。另一种是电子束熔炼工艺，采用一束电子进行加热，在真空容器内将新金属材料融化。

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