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3、划线找正装夹

粗加工、半精加工、精加工、超精加工等

1、设计基准

2、工艺基准：工序，测量，装配，定位

原理误差、定位误差、调整误差、刀具误差、夹具误差、机床主轴回转误差、机床导轨导向误差、机床传动误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、刀具磨损、测量误差、工件残余应力引起的误差。

4、传动力和惯性力对加工精度影响

措施：1、传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越小，则精度越高；2、传动比i越小，尤其是首末两端传动比小；3、由于传动件中末端件的误差影响最大，故应使其尽可能精确 ；4、采用校正装置。

1、误差预防技术：合理采用先进工艺与设备直接减少原始误差

2、误差补偿技术：在线检测偶件自动配磨，积极控制起决定作用的误差因素

次要因素：切削速度增大 ，适当选择切削液 ，适当增大刀具的前角 ，提高刀具的刃磨质量。

物理因素的影响：表面层金属的塑性变形，磨削用量和砂轮的选择。

退火：如果磨削区的温度超过了相变温度而磨削过程有没有冷却液，表面金属将出现退火组织，表面金属的硬度将会急剧下降。

精基准：1、基准重合原则；2、统一基准原则；3、互为基准原则；4、便于装夹原则。

1、先加工基准面，再加工其他表面；2、一般情况下，先加工表面，后加工3、先加工主要表面，后加工次要表面；4、先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

1、缩短基本时间；2、减少辅助时间与基本时间重叠；3、减少布置工作的时间；4、减少准备与终结时间。

1、分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法；2、拟定装配顺序，划分装配工序；3、计算装配时间定额；4、确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具；5、确定装配零部件的输送方式及所需要的设备和工具；6、选择和设计装配过程中所需的工具，夹具和专用设备。

1、机器结构应能分成独立的装配单元；2、减少装配时的修配和机械加工；3、机器结构应便于装配和拆卸。

1、装配尺寸链应进行必要的简化；2、装配尺寸链组成的“一件一环”；3、装配尺寸链的“方向性”在同一装配结构中，在不同位置方向都有装配精度的要求时，应按不同方向的装配尺寸链。

1、由于工件定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差称为基准位置误差。

2、由于工件的工序基准与定位基准不重合引起的定位误差叫基准不重合误差。

1、在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置。

2、夹紧力大小适当,夹紧机构应能保证在加工过程中工件不产生松动或振动,同时又要避免工件产生不适当的变形和表面损伤,夹紧机构一般应有自锁作用。

4、夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应，结构设计应力求简单，紧凑并尽量采用标准化元件。

3、 夹紧力作用点应尽量靠近加工表面以减小切削力对工件造成的翻转力矩。

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