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机加工中，孔加工比轴加工、外圆加工要难得多，尤其是孔加工中得镗孔，加工尤为困难。它难在哪里？我们一起来探究一下。
在探究它镗孔难在哪里前，我们先温习一下镗孔的基础知识。镗孔是在预制孔上用切削刀具使其扩大得一种加工方法，也成为内孔切削。镗孔既可以在镗床也可以在车床上加工，主要分为粗镗、半精镗和精镗。精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra 值1.6～0.8μm。
镗孔加工难主要是因为加工过程中存在以下问题：
1. 振刀
镗孔时车刀既受到径向力又受到轴向力，这两种力同时作用会使刀尖偏离预定的位置，导致刀杆变形，刀杆越长变形越明显，振动也越明显。
2. 表面质量差
排屑不良就有可能导致工件表面质量差，铁屑如果不能按计划排除内孔，就会挤压摩擦工件内壁，使内孔车削加工失败。
3. 刀片容易崩
振动和排屑不良可能导致刀片破裂。在振动和铁屑挤压过程中，刀片容易崩刃。
让镗孔变得简单的解决方案
1. 基本原则
内孔加工一般规则是：使刀具悬伸最小并选择尽可能大的刀具尺寸，以便获得最高的加工精度及稳定性。
2. 从刀具应用角度出发，提高内孔加工质量的因素
>刀片槽型的选用:
刀片槽型对切削过程有着决定性的影响，内孔加工一般选用切削锋利,刃口强度高的正前角槽型刀片。
>刀具主偏角的选用:
选择主偏角时，推荐选择尽可能接近90°的主偏角，并且不要小于75°，否则，会导致径向切削力急剧增加。
>刀尖半径的选用:
在内孔车削工序中，小刀尖半径应为首选。加大刀尖半径，将会加大径向和切向切削力，并且，还会增大振动趋势的风险。同时，在确保径向切削刀最小的情况下，使用最大刀尖半径可获得更坚固的切削刃、更好的表面纹理以及切削刃上更均匀的压力分布。
3.切屑的有效排出
内孔车削加工中，排屑对于加工效果和安全性能的影响也非常重要，特别是在加工深孔和盲孔时尤为如此。
较短的螺旋屑是内孔车削较理想的切屑，该类型切屑比较容易被排出，并且在切屑折断时不会对切削刃造成大的压力。
加工时切屑过短，断屑作用过于强烈，会消耗更高的机床功率，并且会有加大振动的趋势。
而切屑过长会使排屑更困难，离心力将切屑压向孔壁，残留的切屑被挤压到已加工工件表面，就会出现切屑堵塞的风险进而损坏刀具。
因此，进行内孔车削时，推荐使用带内冷的刀具。这样，切削液将会有效地把切屑排出孔外。
4.刀具夹持方式的选用
刀具的夹持稳定性和工件的稳固性，在内孔加工中也非常重要，它决定了加工时振动的量级，并决定这种振动是否会加大。刀杆的夹紧单元满足所推荐的长度、表面粗糙度和硬度是非常重要的。
整体支撑要好于螺钉直接夹紧的刀杆，用螺钉将刀杆夹紧在V型块上较为适合，但不推荐用螺钉直接夹紧圆柱柄刀杆，因为螺钉直接作用在刀杆上会损坏刀杆。
5.采用特制刀杆较少振动和增加铁屑的有效排除
>阻尼刀杆
这类刀杆一般采用整体硬质合金做刀体，在小孔领域能有效的减少刀具的振动。
阻尼刀杆的特点：
>抗震刀杆
这一类刀杆一般在刀杆内部有抗震单元，可以有效减少悬伸过长导致的振动。
但是这类从刀具入手的抗震手段，往往价格昂贵，应用场景苛刻，所以我们进行了深入思考，有没有别的手段来实现高质量高效率的内孔车削呢？
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